堆取料机回转支承

堆取料机又称斗轮堆取料机、堆取料机，是现代化工业大宗散状物料连续装卸的高效设备，目前已经广泛应用于港口、码头、冶金、水泥、钢铁厂、焦化厂、储煤厂、发电厂等散料(矿石、煤、焦碳、砂石)存储料场的堆取作业。
　　堆取料机的工作环境比较恶劣，灰尘多。因此，堆取料机需要使用专用回转支承，因为该专用支承具有承载能力高、寿命长、密封性能好等特点。堆取料机用转盘轴承通常采用球柱联合式，三排滚子式以及交叉滚子式。因工作环境恶劣，灰尘大，堆取料机用转盘轴承具有承载能力高，寿命长，密封性能好的特点。
　　三列圆柱滚子组合回转支承主要由内圈、外圈、三列滚子、保持架（隔离块）、密封装置等部件组成。
　　根据齿的结构可分为无齿、内齿和外齿三种结构。
　　这种结构的轴承适用于初始直径大、倾覆长度大、径向伸长、摩擦力矩要求低的场合。笼子是基于不同的应用。材料通常包括尼龙隔离圈、尼龙分段笼、铝合金笼、分段钢笼和黄铜笼。
　　应用领域：
　　广泛应用于堆取料机、超重运输机械、港口起重机、钢包回转台、盾构机等应用领域。

堆取料机回转支承安装方法
　　1.焊接支架等准备工作
　　（1） 作业前对维修区域进行远距离隔离。用24#槽钢在地面拼接门型架，用中梁焊接链式葫芦拆装轴承时使用的吊耳。在机器上焊接后，在底部和对角线上加槽钢和角钢固定和支撑。确保轴承架水平更换，避免轴承与底座倾斜角度过大。
　　（2） 顶升支架需要用大吊耳切割，打磨平整，下部用相同厚度的长肋焊接支撑底座。焊接3个单件吊耳，与分解轴承架相对应。门机尾部对重上焊接两个吊耳，用两个后支撑座吊耳斜拉10t链式起重机。
　　（3） 高压停电后，拆下中心滑环和各控制回路，用厚防水胶带密封接头，并用记号纸做好标记。中心滑环用石棉布包扎，防止电焊、气割火花损坏电路。内前、后、左、右四点焊接单件吊耳用于调整和安装新轴承的径向位置。拆下旋转锚并用铁板密封。拆下24根集中润滑油管并向上折叠。沿轴承切割上下梯子，以支撑上下中心滑环（可用移动梯子代替）。检查中心滑环的其它位置是否完全拆除或影响轴承的拉出，及时拆除固定。
　　（4） 搭便车将堆取料机行走到不影响装卸作业位置的锚定位置，连接防风索和锚，放下防风铁楔。调幅至位置43m，吊杆面向岸边（安装时定位位置，同时码头风向与吊杆平行，减少门机上的风）。拆卸堆取料机回转支承储油盘，清洗储油盘和轴承油脂。
　　2.吊装工艺
　　由于顶进过程中风力会造成一定的风险，因此必须保证在风力足够小的情况下，在短的时间内一次性完成顶进。
　　吊装过程由施工负责人统一口令指挥，保持同步。内外各设1名测量人员，每顶升50mm测量一次，误差在5mm以内。单独调整千斤顶，以保持千斤顶上平面的高度相同。同时顶升时，在顶升油缸的位置增加月牙板进行泄压保护，顶升后调整安全螺栓的长度。调整上平面一致后，进行下一次顶升。在提升过程中拧紧上螺母，在下螺母和大齿圈之间留出50mm的间隙。对于每40mm的提升高度，松开下部螺母，直到提升达到所需的282mm高度。
　　顶升支架内侧由支撑块和垫块支撑至门机上板肋位置后，预留3mm间隙，按指挥人员统一指挥释放千斤顶压力。千斤顶的最小行程。当千斤顶用力时继续顶起，重复第一次顶起过程。起吊过程中，确保门机上部稳定，四点人员均匀起吊或松开千斤顶，每次起吊后测量误差不超过5mm。
　　保险流程：倒档再升282mm后，升降停止，测量调整四点高度一致。采用防卸压月牙块，确保与顶块间隙达到3mm时千斤顶压力同时释放，并用刚性支架代替液压作为门机的刚性支架。然后用卷尺测量上下支撑座的高度，剪下同样长度的24#槽钢，焊接在千斤顶侧面，作纵向拉伸保险。门机正面使用∠100×100×8.双向斜拉角钢作为刚性抗微动保险，防止门机转动产生剪切力；门机后侧采用两台10t手拉葫芦进行双向斜拉。灵活保险，防止旋转吸收部分振动力。机架上应留有足够的空间，以便拆卸大轴承。
　　3.轴承的拆装
　　（1） 拆卸工艺
　　堆取料机固定后，用2台5t手拉葫芦吊起轴承架两侧吊耳进行拆装，另一端将轴承螺栓孔挂在盖螺栓上。根据两侧的间隙进行调整和拉伸。拉伸前，用螺旋千斤顶抬出位置，然后将其拉出。在拉伸过程中，根据情况调整螺栓孔悬挂螺栓的位置，使其与两侧间隙和小齿轮间隙相适应，以便拉出。拉到一半位置后，悬挂起重专用绳扣，将大轴承拉到机架上的起重位置后，指示堆取料机司机吊起轴承。
　　（2） 安装新轴承
　　安装前，注意先清洗新轴承，加注润滑脂，并用注油孔塞住油道腔。吊装前，将大轴承吊离地面200mm进行水平调整，使大轴承处于水平状态，以免在支架上滑动。为避免切割底座，应在底座上添加少量润滑剂。拉伸到位后，用气缸内的四个吊耳调整大轴承的位置，螺栓孔对齐后，准备安装面进行加工。
　　4.轴承安装面加工及清理
　　安装新堆取料机回转支承前，清洁上下法兰表面。测量过程中，对角线工作人员各持一根细钢丝绳，选取直径上的最高点作为基准点，用塞尺测量同一直线上其他点的凹陷量。在不接触导线的情况下可以放入间隙中的最大塞尺尺寸是凹陷量。在8个点上至少测量两条垂直线。
　　测量后，可以安装新的轴承。新轴承就位后，若先加工上法兰面，则需调整轴承上结合面与上法兰面的相对平整度，再调整旋转电机输出小齿轮，小齿轮齿面与大齿圈齿面结合1/3即可。如果两个小齿轮干涉，可以取下其中一个小齿轮，向门机送高压电，将门机一档转动，看是否有径向移动或移动。刀架稳定后即可安装。刀架的平面度和轴承的上平面度必须非常精确，上法兰面的精度可保证在0.2mm范围内。在加工过程中，确保轴承结合面、刀架上平面和上法兰面平行是非常重要的。支承面是基准面，另外两个平面保证平行于基准面。车削后，平面度和平滑度必须在0.2mm以内。
　　5.取消保险的分散化过程
　　加工完成后，对轴承架进行切割，并进行防风保险。在倒挡位置切割槽钢后，必须用角磨机磨平，然后再将倒挡支架放在槽钢上。门机的下降过程与提升过程相反。过程必须由同一指挥员统一指挥每次下降50mm以内进行测量调整，确保4点误差在5mm以内。倒挡后车门可以移动。机器停机。在螺栓完全就位前，先将螺栓打孔就位，并调整轴承位置，使螺栓不受剪切力。
　　6.螺栓紧固工艺
　　轴承完全就位后，用手将螺柱上下螺母提上，保证至少有3个扣外露，并在螺母下加高而结实的平垫，严禁使用弹簧垫。轴承调整定位后，用扭矩扳手预紧三次：低、中、高，按180度对称拧紧° 横向。步骤顺序与说明书一致。最后，安装螺栓的预紧力达到螺栓屈服强度的70%，即10.9级螺栓的预紧力为665kN。
　　7.试运行检查
　　安装轴承和中央滑环电气和集中润滑、油底壳、小齿轮和其他附件后，对大轴承进行加油试车。试驾1档转动，检查齿面啮合情况，听转动有无异响，测量节圆径向跳动间隙是否小于0.7mm，轴承与法兰面间隙是否小于0.2mm。再次进行2档和4档测试，确认左右及最大和最小变幅旋转没有异常。试验运行平稳无噪音后，方可恢复正常使用。

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